Kwalifikacje i walidacje GMP w świecie farmaceutycznym
Zasady
Dobra praktyka produkcyjna (GMP) to system zapewniający, że produkty są konsekwentnie produkowane i kontrolowane zgodnie ze standardami jakości.Został zaprojektowany, aby zminimalizować ryzyko związane z produkcją farmaceutyczną, którego nie można wyeliminować poprzez testowanie produktu końcowego.Wytyczne dotyczące dobrych praktyk produkcyjnych zawierają wskazówki dotyczące wytwarzania, testowania i zapewniania jakości w celu zapewnienia, że produkt spożywczy lub lek jest bezpieczny do spożycia przez ludzi.Wiele krajów wprowadziło przepisy, zgodnie z którymi producenci żywności, farmaceutyków i urządzeń medycznych przestrzegają procedur GMP i tworzą własne wytyczne GMP, które odpowiadają ich prawodawstwu.
GMP są egzekwowane w Stanach Zjednoczonych przez amerykańską Agencję ds. Żywności i Leków (FDA). Przepisy używają wyrażenia „bieżące dobre praktyki wytwarzania” (cGMP) do opisu tych wytycznych.] Od czerwca 2010 r. obowiązuje inny zestaw wymagań cGMP. stosowane do wszystkich producentów suplementów diety.
Wersja GMP Światowej Organizacji Zdrowia (WHO) jest używana przez organy nadzoru farmaceutycznego i przemysł farmaceutyczny w ponad stu krajach na całym świecie, głównie w krajach rozwijających się.GMP Unii Europejskiej (EU-GMP) wymusza podobne wymagania do GMP WHO, podobnie jak wersja FDA w USA.Podobne GMP są stosowane w innych krajach.
Wszystkie wytyczne GMP są zgodne z kilkoma podstawowymi zasadami:
- Zakłady produkcyjne muszą utrzymywać czysty i higieniczny obszar produkcyjny.
- Należy zapobiegać skażeniu krzyżowemu żywności lub leku przez domieszki, które mogą uczynić produkt niebezpiecznym do spożycia przez ludzi, poprzez kontrolowanie środowiska
- Procesy produkcyjne muszą być jasno określone i kontrolowane.Wszystkie krytyczne procesy są weryfikowane w celu zapewnienia spójności i zgodności ze specyfikacjami.
- Procesy produkcyjne są kontrolowane, a wszelkie zmiany w procesie są weryfikowane.W razie potrzeby walidowane są zmiany, które wpływają na jakość leku.
- Instrukcje i procedury są napisane jasnym i jednoznacznym językiem.Operatorzy są przeszkoleni w zakresie przeprowadzania i dokumentowania procedur.
- Zapobiega się zanieczyszczeniu krzyżowemu nieoznakowanymi głównymi alergenami.
- Podczas produkcji sporządzane są ręcznie lub za pomocą przyrządów zapisy, które wykazują, że wszystkie kroki wymagane przez określone procedury i instrukcje zostały faktycznie podjęte oraz że ilość i jakość żywności lub leku były zgodne z oczekiwaniami.Odchylenia są badane i dokumentowane.
- Ewidencja produkcji (w tym dystrybucji), która umożliwia prześledzenie pełnej historii partii, jest przechowywana w zrozumiałej i przystępnej formie.
- Dystrybucja żywności lub leków minimalizuje ryzyko dla ich jakości.
- Dostępny jest system do wycofania dowolnej partii ze sprzedaży lub dostawy.
- Reklamacje dotyczące produktów wprowadzanych na rynek są badane, przyczyny wad jakościowych są badane i podejmowane są odpowiednie działania w stosunku do wadliwych produktów i zapobieganie ich ponownemu wystąpieniu.
Zgodność z GMP jest obowiązkowa we wszystkich sektorach produkcji farmaceutycznej i większości branż przetwórstwa spożywczego.
Wytyczne GMP nie są nakazowymi instrukcjami dotyczącymi wytwarzania produktów.Są to szereg ogólnych zasad, których należy przestrzegać podczas produkcji.Kiedy firma opracowuje swój program jakości i proces produkcyjny, może istnieć wiele sposobów, w jakie może spełnić wymagania GMP.Obowiązkiem firmy jest określenie najbardziej efektywnego i wydajnego procesu jakości.Jakość jest wbudowana w produkt, a GMP jest najistotniejszą częścią zapewnienia jakości tego produktu.
Oprócz powyższych ogólnych zasad GMP ważne jest rozróżnienie pomiędzy kwalifikacją a walidacją w zastosowaniu do GMP.
Kwalifikacja i walidacja
Kwalifikacja to proces upewniania się, że określony system(-y), pomieszczenia lub sprzęt są w stanie osiągnąć z góry określone kryteria akceptacji w celu potwierdzenia atrybutów, co ma robić.Innymi słowy, kwalifikacja to sposób na dostarczenie udokumentowanego dowodu, że określony sprzęt, obiekt lub system jest zdatny/gotowy do zamierzonego użycia.
W przeciwieństwie do kwalifikacji, walidacja dotyczy procesów i procedur.Walidacja ma na celu wykazanie w udokumentowanej formie, że procesy, metody, testy, czynności i urządzenia, które wdrażają, są w stanie wielokrotnie wytwarzać pożądany produkt.Dlatego każdy krytyczny etap procesu produkcyjnego musi być zweryfikowany, aby działał zgodnie z przeznaczeniem w określonych warunkach.
Dla przemysłu farmaceutycznego następujące ogólne wytyczne mają zastosowanie do kwalifikacji i walidacji w ramach GMP:
- Konstrukcja, urządzenie i wyposażenie powinny być zaprojektowane, zainstalowane, umieszczone, obsługiwane i konserwowane zgodnie z ich przeznaczeniem i przeznaczeniem.
- Systemy integralne, których spójność działania może mieć wpływ na jakość produktu, powinny być walidowane, gdy jest to właściwe.Przykładowe systemy obejmują system uzdatniania powietrza, system oczyszczania wody i system sprężonego powietrza.
- Aby zapewnić spójność między partiami, ważne jest, aby systemy były kwalifikowane w celu zapewnienia wydajnej wydajności.
Poniższe wytyczne będą pomocne dla firm farmaceutycznych, które chcą zakwalifikować swój sprzęt produkcyjny, aby zapewnić utrzymanie jakości produktów na wysokim poziomie.
Ogólny
- Firma produkcyjna musi mieć politykę kwalifikacji swojego sprzętu i integralnego systemu.
- W polityce należy uwzględnić sprzęt i instrumenty używane do jakości i produkcji.
- Każdy nowy system i sprzęt, który ma zostać użyty, musi najpierw przejść serię testów kwalifikacyjnych, takich jak projekt, instalacja, działanie i parametry.
- Sprzęt należy najpierw zakwalifikować przed użyciem, aby upewnić się, że spełnia zamierzone przeznaczenie.
- Liczba wymaganych kroków kwalifikacyjnych zależy od rodzaju sprzętu..
- Integralny system (systemy) należy najpierw poddać walidacji, przed urządzeniem lub sprzętem.
- Zarówno integralny system, jak i urządzenia lub sprzęt będą musiały przejść regularną kwalifikację, a także ponowną kwalifikację po wprowadzeniu jakichkolwiek zmian w urządzeniach lub sprzęcie.
- Niektóre etapy kwalifikacji mogą być przeprowadzane przez dostawcę lub stronę trzecią.
- Ważne jest, aby zachować dokumenty dołączone do sprzętu, takie jak specyfikacja sprzętu, certyfikaty i instrukcje.
- Walidację lub kwalifikację należy przeprowadzić zgodnie z wcześniej ustalonymi i zatwierdzonymi wytycznymi kwalifikacyjnymi.Wynik musi być rejestrowany i analizowany podczas raportów kwalifikacyjnych.
- Zakres kwalifikacji musi opierać się na znaczeniu sprzętu dla procesu produkcyjnego.
Kwalifikacja projektowa
1. Przy projektowaniu systemu lub urządzenia/sprzętu należy wziąć pod uwagę użytkownika.
- Należy wybrać odpowiednio zatwierdzonego dostawcę, który dostarczy nowy sprzęt i systemy.
Kwalifikacja instalacji
- Instalacja systemu i urządzeń powinna być wykonana zgodnie z planem i protokołem kwalifikacyjnym.
- Wymagania dotyczące kalibracji, konserwacji i czyszczenia należy omówić podczas procesu instalacji.
- Kwalifikacja powinna obejmować identyfikację i weryfikację wszystkich części wyposażenia, elementów sterujących, usług, wskaźników i innych cech.
- Kalibracja, kontrola i pomiar powinny być zgodne z normami krajowymi lub międzynarodowymi.
- Zapisy dokumentów z instalacji i raporty powinny zawierać wszystkie szczegóły, w tym dostawcę, model urządzenia, numer seryjny, części zamienne, datę instalacji i certyfikaty.
Kwalifikacja operacyjna
- System i sprzęt powinny działać prawidłowo i zweryfikowane zgodnie z protokołem kwalifikacji operacyjnej.
- Ważna jest identyfikacja krytycznych parametrów pracy.Testy kwalifikacyjne powinny obejmować warunki, takie jak limity operacyjne i najgorsze scenariusze.
- Powinna obejmować weryfikację wszystkich operacji, od systemu po usługi, części, elementy sterujące, wskaźniki i inne funkcje.
- Wszystkie raporty muszą być udokumentowane i wskazywać na zadowalające działanie.
- SOP (Standardowe Procedury Operacyjne) powinny zostać sfinalizowane i zatwierdzone.
- Należy zapewnić szkolenie personelu.
- Pod warunkiem, że wszystkie kalibracje, konserwacja i czyszczenie są zadowalające, system i sprzęt można dopuścić do rutynowego użytku.
Kwalifikacja wydajności
- System i sprzęt powinny działać konsekwentnie zgodnie ze specyfikacjami projektowymi.Wydajność należy zweryfikować w oparciu o protokół kwalifikacji wydajności.
- Dokumentuj wszystkie zapisy weryfikacji wydajności, w tym zadowalającą wydajność w czasie.Producent powinien podać uzasadnienie, kiedy przeprowadza się kwalifikację wydajności.
Rekwalifikacja
- Sprzęt i powiązane systemy powinny być poddawane ponownej kwalifikacji w regularnych odstępach czasu.Częstotliwość lub ponownej kwalifikacji zależy od kilku czynników i może zależeć na przykład od analizy wyników kalibracji lub konserwacji.
- Po każdej zmianie sprzętu lub systemu wymagana jest ponowna kwalifikacja.Ocena ryzyka może określić zakres rekwalifikacji.Ponowna kwalifikacja powinna być częścią polityki kontroli zmian.
Kwalifikacja używanego systemu i sprzętu
- Dane pomocnicze lub raport są wymagane do weryfikacji działania i wydajności systemu i sprzętu, który jest nieaktywny lub nie był używany przez pewien czas i nie podlegał żadnym kwalifikacjom instalacyjnym lub operacyjnym.
- Powinna zawierać parametry operacyjne, limity zmiennych krytycznych, procedury konserwacji i operacyjne.
